برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه برای دستگاه تولید کیسه نبافته بر اساس شیفت کاری و ساعات کار

چرا یک دستگاه بسته‌بندی با سرعت بالا، مدت‌ها پیش از یک خرابی عمده، دقت خود را از دست می‌دهد؟

اکثر خرابی‌ها با تغییرات کوچک آغاز می‌شوند: گرد و غبار الیاف روی یک حسگر، شل شدن یک بست، خشک شدن یک راهنما، ناهموار بودن یک سنگ کوب، آلوده شدن یک فیلتر الکتریکی یا تسمه‌ای که به‌تدریج سفتی‌اش را از دست می‌دهد. تولید ادامه دارد، اما ردیابی وب، طول کیسه، استحکام جوش، موقعیت برش، لرزش و نرخ رد اگر نگهداری منتظر توقف باشد، تکنسین‌ها باید در فشار تحویل چندین عیب تداخلی را تشخیص دهند. برنامه‌های مبتنی بر تقویم نیز زمانی که یک دستگاه سه شیفت کار می‌کند و دستگاه دیگر هفته‌ای دو بار، ناکارآمد می‌شوند. یک برنامه عملی، بازرسی‌های شیفت را با وظایف مبتنی بر ساعت کار و محدودیت‌های وضعیت ترکیب می‌کند. این برنامه یافته‌ها، قطعات، تنظیمات و کارهای پیگیری را ثبت می‌کند. دفترچه راهنمای سازنده همچنان منبع اصلی و حاکم است، در حالی که کارخانه با استفاده از زمان بهره‌برداری و شواهد، بازه‌های زمانی را دقیق‌تر می‌کند. یک تأمین‌کننده باید برای هر ماژول OEM یا ODM در خط تحویل‌شده، یک ماتریس نگهداری قابل سفارشی‌سازی فراهم کند.

یک برنامهٔ نگهداری قابل‌اعتماد، نظافت و بازرسی‌های ایمنی در هر شیفت را با بازرسی‌های هفتگی، نقاط سرویس بر اساس ساعت‌شمار، محدودیت‌های مبتنی بر وضعیت، روانکاری کنترل‌شده، کالیبراسیون و کارهای اصلاحی مستند ترکیب می‌کند. ژنگ‌شین برنامه را با پیکربندی هر دستگاه، جنس، سرعت، محیط و چرخهٔ کاری هماهنگ می‌کند.

چارچوب زیر به مدیران کارخانه کمک می‌کند برنامه‌ای بسازند که از تولید پشتیبانی کند و از توقف‌های غیرضروری جلوگیری نماید. این چارچوب مراقبت اپراتور در هر شیفت، وظایف نگهداری آموزش‌دیده، نقاط کنترل در ساعات بهره‌برداری، کالیبراسیون، پایش وضعیت و خدمات سازنده را تفکیک می‌کند و سپس هر مداخله را به آزادسازی ایمن، تأیید کیفیت، مصرف قطعات یدکی و کنترل دستورالعمل متصل می‌سازد.

ایجاد یک خط مبنا از دفترچه راهنما، چرخه کاری و محیط

دفترچه راهنمای نهایی، نمودار روانکاری، نقشه‌های الکتریکی، نمودار پنوماتیک، فهرست قطعات، پشتیبان نرم‌افزار، سوابق FAT و اندازه‌گیری‌های راه‌اندازی را جمع‌آوری و ثبت کنید. ساعت در هر شیفت، شیفت در روز، شروع‌ها، تعویض‌ها، GSM مواد، حداکثر سرعت، سطح گرد و غبار، دما، رطوبت و کیفیت هوای فشرده.

• از ساعت‌شمار واقعی یا زمان کار PLC استفاده کنید، نه برآوردهای تقویمی.
• فواصل بازرسی را برای گرد و غبار ساینده، رطوبت بالا، برق ناپایدار یا کارکرد مداوم کوتاه‌تر کنید.
• بازرسی، روانکاری، کالیبراسیون و تعویض برنامه‌ریزی‌شده را از هم جدا کنید.
• هر وظیفه را به یک اپراتور مجاز، تکنسین، برقکار یا مهندس سازنده اختصاص دهید.
• کارکردهای ایمنی را خارج از دسترسی غیرمجاز برای تنظیمات تولید قرار دهید.

برنامه زمانی زیر یک مبنای برنامه‌ریزی است، نه جایگزین دفترچه راهنمای تأمین‌کننده. فواصل زمانی و روانکارهای مخصوص هر مدل را پیش از استفاده تأیید کنید. اندازه‌گیری‌های دستگاه تمیز را هنگام راه‌اندازی ثبت کنید تا تکنسین‌های آینده بتوانند شرایط مشابه را به‌جای اتکا به حافظه مقایسه کنند.

تمیزکاری کامل هر شیفت و بررسی‌های راه‌اندازی

در ابتدای هر شیفت، نگهبانان، توقف‌های اضطراری، صداهای غیرعادی، قطعات شل، فشار هوا، هشدارها و گزارش قبلی را بازرسی کنید. قبل از تمیزکاری، طبق رویهٔ تأییدشده انرژی را قطع و ایزوله کنید. الیاف شل و گردوغبار را با روش‌هایی که آلودگی را به یاتاقان‌ها، کابینت‌ها یا تجهیزات اولتراسونیک وارد نکند، پاک کنید.

فقط به این دلیل که یک نقطه خشک به نظر می‌رسد، آن را روغن‌کاری نکنید. روغن نامناسب، گریس اضافی و روان‌کننده روی سطوح تماس با پارچه می‌توانند باعث ایجاد خرابی شوند.

از بازرسی‌های هفتگی و ۲۵۰ ساعته برای تشخیص سایش‌های اولیه استفاده کنید.

کار هفتگی باید شامل تمیزکاری عمیق‌تر، بررسی نشت، بازرسی بست‌ها، مشاهده تسمه و زنجیر، بازرسی کابل و شلنگ، بازبینی فیلتر و آزمون دستگاه‌های ایمنی مستندشده توسط افراد مجاز باشد. در حدود ۲۵۰ ساعت کارکرد, از چک‌لیست مورد تأیید سازنده برای بازرسی سیستماتیک‌تر نقاط سایش استفاده کنید.

• پاسخ راهنمای وب، حرکت رقصنده، تکرارپذیری تنش و هم‌ترازی غلتک‌ها را بررسی کنید.
• شاخ، نعل، چرخ برجسته‌کاری، یاتاقان‌ها و امنیت نصب را بازرسی کنید.
• شرایط چاقو، پانچ، قالب و تخته برش را با نمونه‌های باکیفیت مقایسه کنید.
• نشت‌های پنوماتیک، بالشتک‌گذاری سیلندر، کاسه‌های رگولاتور و عملکرد تخلیه را بازرسی کنید.
• فیلترهای کابینت را تمیز کنید بدون اینکه قطعات تحت ولتاژ را در معرض دید قرار دهید یا از محافظت محفظه جلوگیری کنید.

اگر دفترچه راهنمای سازنده تجهیزات اصلی (OEM) فاصله زمانی متفاوتی را مشخص کند، همان اولویت دارد. هدف از نقطه کنترل ساعتی این است که دستگاه‌های با بار کاری بالا زودتر از دستگاه‌های با بار کاری کم سرویس شوند.

بررسی‌های وضعیت ۱۰۰۰ ساعته و ۲۰۰۰ ساعته

نقاط کنترل طولانی‌تر باید روندها را ارزیابی کنند تا اینکه به‌طور خودکار هر مؤلفه را جایگزین کنند. در حدود ۱۰۰۰ ساعت, ، تسمه‌های محرک، یاتاقان‌ها، جعبه‌دنده‌ها، کوپلینگ‌ها، مجموعه‌های ترمز یا تنش، مسیرهای خنک‌کنندگی، وضعیت ته‌نشینی فراصوتی، ترمینال‌های الکتریکی تحت یک رویهٔ تأییدشده و کالیبراسیون حسگرها را بررسی کنید. در حدود ۲۰۰۰ ساعت, و یک بررسی گسترده‌تر از هندسه، عملکرد و ایمنی اضافه کنید.

این‌ها درهای برنامه‌ریزی اولیه هستند. آن‌ها را با استفاده از یافته‌ها، تاریخچه خرابی‌ها، شرایط گارانتی و توصیه‌های مکتوب سازنده تنظیم کنید.

نگهداری کالیبراسیون، دستورالعمل‌ها، پشتیبان‌ها و عملکردهای ایمنی

تنها نگهداری مکانیکی نمی‌تواند خروجی را حفظ کند. تأیید کنید اندازه‌گیری طول کیسه، مقیاس‌گذاری انکودر، ردیابی فوتوالکتریک، تنش وب، کانال‌های دما در محل نصب، فشارسنج‌ها، شمارنده‌ها و آستانه‌های هشدار با ارجاعات مناسب. از PLC، HMI، درایو و تنظیمات ایمنی از طریق دسترسی کنترل‌شده محافظت کنید.

1. قبل از اعمال تغییرات مجاز، از نرم‌افزار و دستورالعمل‌های تأییدشده نسخه پشتیبان تهیه کنید.
2. مدل، شماره سریال، فریمور، نسخه پارامتر و تاریخ را ثبت کنید.
3. ایست‌های اضطراری، قفل‌های حفاظتی، جلوگیری از راه‌اندازی مجدد و پاسخ به خطا را با استفاده از رویهٔ تأییدشده آزمایش کنید.
4. خروجی دستگاه را با نمونه‌های طلایی نگهداری‌شده مقایسه کنید.
5. تغییرات موقت عیب‌یابی را به خط پایه کنترل‌شده بازگردانید.

نگهداری تجهیزات الکتریکی باید مطابق با الزامات قابل اجرا و رویه‌های افراد آموزش‌دیده، از جمله اصول مرتبط با IEC 60204-1. هرگز برای کاهش زمان از کار افتادگی از دور زدن مکانیزم قفل استفاده نکنید. نسخه‌های پشتیبان را در دو مکان کنترل‌شده نگهداری کنید و پیش از نیاز به بازیابی اضطراری، از قابل‌باز شدن فایل‌ها اطمینان حاصل کنید.

اجرای کار مبتنی بر شرط قبل از تاریخ تقویمی

از محرک‌های قابل اندازه‌گیری مانند افزایش ارتعاش، دما، جریان، نشت هوا، فرکانس اضافه‌بار فراصوت، فعالیت اصلاح تار، پراکندگی موقعیت برش، کاهش مقاومت جوش و نرخ رد استفاده کنید. یک خط پایه پایدار، تغییر کوچک را پیش از خرابی قابل مشاهده می‌کند.

هشدارهای وضعیت باید با ارائه شواهد یک دستور کار ایجاد کنند، نه اینکه اپراتور را بدون مجوز به گسترش محدوده‌ها ترغیب کنند. پس از جمع‌آوری داده‌های پایدار کافی، آستانه‌های هشدار را بازبینی کرده و مشخص کنید چه کسی هر اصلاح را تأیید کرده است.

هر وظیفه را با ثبت‌ها، قطعات و تأیید به پایان برسانید

ثبت کنید چه مواردی بازرسی، اندازه‌گیری، تمیزکاری، روغن‌کاری، تنظیم، تعویض و آزمایش شده‌اند. شامل تکنسین، زمان کارکرد، مواد، دستورالعمل، شماره قطعه، دلیل، داده‌های قبل و بعد و اقدام بعدی. مصرف قطعات یدکی بحرانی را به قواعد سفارش مجدد موجودی پیوند دهید.

پس از انجام تعمیر و نگهداری، ابزارها را خارج کنید، حفاظ‌ها را بازگردانید، تنظیمات را بررسی کنید، بررسی ایمنی خشک را انجام دهید و مواد تأییدشده را اجرا کنید. قبل از آغاز تولید، ابعاد کیسه، ردیابی، جوش‌ها، برش‌ها، شمارش‌ها و هشدارها را اندازه‌گیری کنید. اولین نمونهٔ پذیرفته‌شده و مسئول تأیید را ثبت کنید. این کار سوابق قابل دفاعی از آزادسازی را ایجاد می‌کند. در صورت تکرار نقص‌ها، باید بررسی ریشه‌ای با تأمین‌کننده انجام شود، نه تعمیر مجدد یکسان.

مدل دستگاه، شماره سریال، چرخه کاری، محدوده مواد، محیط و سوابق نگهداری را برای Zhengxin ارسال کنید. ما می‌توانیم ماتریس خدمات قابل سفارشی‌سازی OEM یا ODM، نقاط بازرسی حیاتی و پشتیبانی قطعات اصلی را برای خط تولید شما فراهم کنیم.