Solução completa de fábrica de fabrico de sacos

1. Avaliação preliminar das necessidades

1.1 Questionário de entrevista ao cliente

• Tipos de produtos: Sacos de colete/sacos de lixo/sacos de comida/sacos médicos/sacos biodegradáveis, etc.
• Requisitos de capacidade: Produção diária (kg ou peças), planos de expansão futuros
• Processo de material: PE/PP/materiais biodegradáveis (PLA/PBAT), requisitos de impressão (número de cilindros, conjuntos de cores)
• Estado de fábrica: Altura do teto, capacidade de potência (380V/220V), condições de fornecimento de ar, canais logísticos

1.2 Formulário básico de recolha de dados

2. Planeamento da fábrica e conceção do layout

2.1 Divisão das zonas funcionais

• Zona de matérias-primas: Sala de secagem a temperatura constante (RH≤30% para materiais PLA)
• Zona de produção: Película soprada + impressão + fabrico de sacos (recomenda-se a disposição em U para poupar espaço)
• Zona de pós-processamento: Mesa de inspeção (com fonte de luz LED) + máquina de contagem e empilhamento
• Zona de armazenamento: Recomendar a área de proteção 15% (os rolos de filme requerem armazenamento vertical)

2.2 Entrega do layout 3D

Utilizar o AutoCAD/FlexSim para fornecer:

• Esquema de posicionamento dos equipamentos (com espaçamento mínimo para manutenção)
• Simulação do fluxo de materiais (evitar a contaminação cruzada)
• Conceção do canal de evacuação de emergência

3. Plano de configuração do equipamento

3.1 Matriz de seleção de equipamento básico

3.2 Configuração do sistema auxiliar

• Sistema de alimentação central (poupa 15% de mão de obra)
• Dispositivo de peletização para reciclagem de orlas (taxa de recuperação ≥85%)
• Equipamento de tratamento de COVs (para oficinas de tintas à base de solventes)

4. Cálculo da capacidade e afetação de pessoal

4.1 Modelo de capacidade padrão

Exemplo de sacos para coletes de 20×30 cm:

• Unidade de sopro de película: 450kg/8h (índice de fusão LDPE 2.0)
• Máquina de fabrico de sacos: 220.000 peças/turno (configuração de cabeça dupla)
• Operadores necessários: 3 por turno (1 chefe + 2 assistentes)

4.2 Comparação do nível de automatização

5. Análise do ROI

5.1 Estrutura de investimento típica

• Equipamento: 60% (incluindo a instalação)
• Modificação de fábrica: 15% (incluindo expansão da capacidade de potência)
• Fundo de maneio: 25% (reserva de matéria-prima para 3 meses)

5.2 Cálculo do ponto de equilíbrio

Pressupostos:
- Investimento total em equipamentos: ¥2,8 milhões
- Preço médio do saco: ¥0,12/peça
- Custo variável: ¥0,085/peça

Ponto de equilíbrio = Custo fixo / (Preço - Custo variável)
                 = ¥1.200.000/ano ÷ (0,12-0,085)
                 ≈ 34 milhões de peças/ano

6. Apoio à implementação

6.1 Plano de entrega faseado

• Mês 1: Incorporação da base (requer preparação do cliente)
• Mês 2: Instalação do equipamento (fornecimento do plano de elevação)
• Mês 3: Produção experimental (matérias-primas adquiridas por nós)

6.2 Sistema de formação

• Funcionamento básico: 30 horas (incluindo a segurança do equipamento)
• Manutenção avançada: 16 horas (limpeza da matriz/resolução de problemas do PLC)
• Certificação: Certificado de qualificação de funcionamento

7. Serviços de valor acrescentado

• Sistema de diagnóstico remoto (taxa anual, inclui 2 sessões de especialistas/mês)
• Alojamento do inventário de peças sobresselentes (depósito 10%, pagamento consoante a utilização)
• Aquisição de atualização tecnológica (valor de troca do equipamento antigo 15%)

Lista de prestações

1. Personalizado Livro Branco sobre o Planeamento da Fábrica (com especificações do equipamento)
2. Calculadora dinâmica do ROI (versão Excel ajustável)
3. Visitas a clientes de referência (3 estudos de casos operacionais)
4. Guia local de conformidade ambiental (com fluxograma de aplicação)