Solución completa para fábricas de bolsas

1. Evaluación preliminar de las necesidades

1.1 Cuestionario para la entrevista con el cliente

• Tipos de productos: Bolsas para chalecos/bolsas de basura/bolsas para alimentos/bolsas médicas/bolsas biodegradables, etc.
• Requisitos de capacidad: Producción diaria (kg o piezas), planes de expansión futuros
• Proceso material: PE/PP/materiales biodegradables (PLA/PBAT), requisitos de impresión (número de cilindros, juegos de colores)
• Estado de la fábrica: Altura del techo, capacidad de alimentación (380 V/220 V), condiciones de suministro de aire, canales logísticos

1.2 Formulario básico de recogida de datos

2. Planificación y diseño de la fábrica

2.1 División en zonas funcionales

• Zona de materias primas: Sala de secado a temperatura constante (RH≤30% para materiales PLA).
• Zona de producción: Película soplada + impresión + fabricación de bolsas (se recomienda la disposición en U para ahorrar espacio)
• Zona de postprocesamiento: Mesa de inspección (con fuente de luz LED) + máquina contadora y apiladora
• Zona de almacenamiento: Recomendar zona de almacenamiento 15% (los rollos de película requieren almacenamiento vertical)

2.2 Entrega del diseño 3D

Utilización de AutoCAD/FlexSim para proporcionar:

• Diagrama de posicionamiento del equipo (con espaciado mínimo de mantenimiento)
• Simulación del flujo de materiales (evitar la contaminación cruzada)
• Diseño del canal de evacuación de emergencia

3. Plan de configuración de los equipos

3.1 Matriz de selección de equipos básicos

3.2 Configuración del sistema auxiliar

• Sistema de alimentación central (ahorra mano de obra 15%)
• Dispositivo de granulación de reciclaje de cantos (tasa de recuperación ≥85%)
• Equipos de tratamiento de COV (para talleres de tintas con disolventes)

4. Cálculo de capacidad y dotación de personal

4.1 Modelo de capacidad estándar

Ejemplo para bolsas chaleco de 20×30 cm:

• Unidad de soplado de film: 450kg/8h (índice de fusión LDPE 2.0)
• Máquina de fabricación de bolsas: 220.000 piezas/turno (configuración de doble cabezal)
• Operarios necesarios: 3/turno (1 jefe + 2 ayudantes)

4.2 Comparación del nivel de automatización

5. Análisis del ROI

5.1 Estructura típica de inversión

• Equipamiento: 60% (instalación incluida)
• Modificación de fábrica: 15% (incluida la ampliación de la capacidad de potencia)
• Capital circulante: 25% (3 meses de reserva de materias primas)

5.2 Cálculo del umbral de rentabilidad

Supuestos:
- Inversión total en equipamiento: 2,8 millones de yenes
- Precio medio de la bolsa: 0,12 yenes/unidad
- Coste variable: 0,085 yenes/unidad

Punto de equilibrio = Coste fijo / (Precio - Coste variable)
                 = ¥1.200.000/año ÷ (0,12-0,085)
                 ≈ 34 millones de piezas/año

6. Apoyo a la aplicación

6.1 Plan de entregas por etapas

• Mes 1: Incorporación de la base (requiere la preparación del cliente)
• Mes 2: Instalación del equipo (suministro del plan de elevación)
• Mes 3: Producción de prueba (materias primas adquiridas por nosotros)

6.2 Sistema de formación

• Funcionamiento básico: 30 horas (incluida la seguridad del equipo)
• Mantenimiento avanzado: 16 horas (limpieza de troqueles/solución de problemas de PLC)
• Certificación: Certificado de cualificación operativa

7. Servicios de valor añadido

• Sistema de diagnóstico a distancia (cuota anual, incluye 2 sesiones de expertos al mes)
• Alojamiento del inventario de piezas de repuesto (depósito 10%, pago por uso)
• Recompra de mejoras tecnológicas (15% de valor de canje por equipos antiguos)

Lista de resultados

1. Personalizado Libro Blanco sobre la planificación industrial (con especificaciones del equipo)
2. Calculadora dinámica de ROI (versión ajustable de Excel)
3. Visitas a clientes de referencia (3 estudios de casos operativos)
4. Guía de cumplimiento de la normativa medioambiental local (con diagrama de flujo de aplicación)